قابلیت ساخت：
ABS یک پلیمر آمورف است و هیچ نقطه ذوب واضحی ندارد. با توجه به درجه های مختلف گریدهای آن ، پارامترهای مناسب فرآیند باید با توجه به گریدهای مختلف در طی فرآیند قالب گیری تزریقی ، فرموله شوند. به طور کلی ، می توان آن را در دمای بالاتر از 160 درجه سانتیگراد و زیر 240 درجه سانتیگراد قالب گیری کرد. از آنجا که درجه حرارت بیش از حد بالا است ، تمایل به از بین بردن فاز لاستیک در ABS وجود دارد و تجزیه در بالای 250 درجه سانتیگراد شروع می شود. در طی فرایند قالب گیری ، ABS از ثبات حرارتی خوبی برخوردار است و طیف وسیعی از گزینه ها است و تخریب یا تجزیه آن آسان نیست. علاوه بر این ، ویسکوزیته مذاب ABS متوسط است و سیالیت آن از پلی وینیل کلراید ، پلی کربنات و غیره بهتر است و سرعت خنک سازی و انجماد مذاب نسبتاً سریع است و به طور کلی می توان آن را در عرض 5 تنظیم کرد ~ 15S سیالیت ABS مربوط به دمای تزریق و فشار تزریق است و فشار تزریق کمی حساس تر است. به همین دلیل ، می توان از فشار تزریق به صورت دستی در طی فرآیند قالب گیری برای کاهش ویسکوزیته مذاب و بهبود عملکرد پر شدن استفاده کرد. ABS به دلیل وجود اجزای مختلف دارای خاصیت جذب و چسبندگی مختلف آب است. میزان چسبندگی سطح و جذب آب بین 0.2 ~ 0.5 and است و گاهی اوقات می تواند 0.8 ~ 0.3 reach باشد. برای به دست آوردن محصول ایده آل تر ، باید آن را قبل از قالب سازی تهیه کنید. تیمار خشک کردن ، مقدار آب را به زیر 0.1 درصد کاهش می دهد. در غیر این صورت نقص هایی مانند حباب و نخ های نقره ای در سطح قطعه ظاهر می شود.
قالب سازی：
همچنین می توان گفت ABS پلاستیکی اصلاح پلی استایرن است. این دارای مقاومت در برابر ضربه بالاتر و مقاومت مکانیکی بهتر از HIPS است ، و دارای خواص پردازش خوب است. می توان آن را با تجهیزات قالب گیری پلاستیکی مانند دستگاه های قالب گیری تزریقی و اکسترودرها تزریق کرد. اکستروژن ، قالب گیری بادی ، تقویم سازی ، لمینیت ، کف ، کف سازی ، ترموفرمینگ ، جوشکاری ، پوشش ، آبکاری و ماشینکاری نیز امکان پذیر است. جذب آب ABS نسبتاً زیاد است. قبل از پردازش باید خشک شود. دمای خشک شدن 85 70 70 است℃و زمان خشک شدن 2 ~ 6 ساعت است. محصولات ABS در هنگام پردازش مستعد استرس داخلی هستند. اگر فشار زیاد باشد ، محصول ترک می خورد. برای درمان آنیل ، قطعات را در 70-80 قرار دهید℃اجاق خشک کن با گردش هوای گرم به مدت 2 تا 4 ساعت ، و سپس آن را در دمای اتاق خنک کنید.
فرآیند اکستروژن:
ABS پلاستیک لوله ، صفحه ، ورق و پروفیل و سایر محصولات را تولید می کند. لوله ها می توانند برای لوله های مختلف آب ، لوله های هوا ، روان کننده ها و لوله های انتقال روغن سوخت استفاده شوند. صفحات و ورق ها می توانند برای کف ، مبلمان ، استخرها ، فیلترها ، دیوارها لایه لایه و ترموفرمینگ یا تشکیل خلاuum استفاده شوند. نسبت طول به قطر پیچ اکسترودر معمولاً نسبتاً زیاد است ، L / D بین 18-22 و نسبت فشرده سازی (2.5-3.0) است. استفاده از پیچ تدریجی با سر اژدر مناسب است. دمای بشکه 160 150 160 است℃در قیف ، 190 180 180℃در جلوی بشکه ، 195 ~ 185℃در سر مرگ ، 200 180 180℃در قالب و به دنبال آن قالب گیری با دم. دما را می توان بین 140 ~ 180 کنترل کرد℃.
فرآیند قالب گیری تزریقی:
رزین ABS یک پلیمر است که بر اساس اصلاح رزین پلی استایرن ساخته شده است. در جایی که A نشان دهنده اکریلونیتریل است ، B نشان دهنده بوتادین است و S نشان دهنده استایرن است. رزین ABS دارای خواص جامع سه جز است. A می تواند مقاومت در برابر روغن و مقاومت شیمیایی را بهبود بخشد ، در نتیجه دارای یک سختی سطح خاص است. B ABS را لاستیک می کند و مقاومت در برابر ضربه را بهبود می بخشد. S باعث نمایش بهتر پلاستیک ABS می شود. سیالیت خوب باعث می شود عملکرد خوبی برای پردازش قالب ترموپلاستیک داشته باشد. پلاستیک های ABS عمدتا در ساخت پلاستیک های ABS مورد استفاده در ساخت ابزار دقیق ، لوازم خانگی ، تلفن ، تلویزیون و غیره و آبکاری برای جلا دادن به فلز استفاده می شود و از ABS برای جایگزینی فلز استفاده می شود. در بین آسترها و محصولات پلاستیکی مدل های مختلف یخچال تولید شده توسط کارخانه ما ، محصولات قالب تزریق ABS بیش از 88٪ از کل محصولات پلاستیکی یخچال را تشکیل می دهند.
تجهیزات قالب گیری تزریقی:
دستگاه قالب گیری تزریقی از نوع پیچ برای ساختن پلاستیک در بشکه ای که توسط حلقه گرم کننده الکتریکی و پیچ بشکه ای گرم می شود اصطکاک چرخشی برای ذوب شدن قبل از پلاستیک و تزریق آن در حفره انتخاب می شود و محصول پس از خنک شدن و باز کردن سوراخ خارج می شود قالب اثر پلاستیک سازی خوب است و دمای قالب سازی می تواند کمی کمتر از انواع دیگر تجهیزات (مانند نوع پیستون) باشد. از آسیب دمای بالا به فاز لاستیک خودداری کنید. توجه: ① هر حجم تزریق باید 50 ~ 75٪ از حداکثر حجم تزریق تجهیزات باشد. screw از پیچ تک سر ، فاصله برابر ، تدریجی ، تمام نخ و غیر برگشتی برای پیچ استفاده می شود (پیچ دارای نسبت L / D 20: 1 است ، نسبت فشرده سازی 2 یا 2.5: 1.3 است) ؛ نازل می تواند یک نازل عمومی باز یا یک نازل کشیده باشد (طول امتداد بیش از 150 دقیقه نیست) و از استفاده از نازل های خود قفل کننده برای کاهش روند تزریق یا ایجاد تغییر رنگ مواد جلوگیری کنید. علاوه بر این ، باید یک دستگاه کنترل گرما و دما روی نازل وجود داشته باشد.
طراحی محصول و قالب:
1. ضخامت دیواره محصول: ضخامت دیواره محصول مربوط به طول جریان مذاب ، بازده تولید و نیاز مورد استفاده است. نسبت حداکثر طول جریان ذوب ABS به ضخامت دیواره محصول حدود 190: 1 است. این مقدار بسته به درجه متفاوت خواهد بود. بنابراین ، ضخامت دیواره محصولات ABS نباید خیلی نازک باشد. برای محصولاتی که به آبکاری نیاز دارند ، ضخامت دیواره باید کمی ضخیم تر باشد تا چسبندگی پوشش به سطح محصول افزایش یابد. به همین دلیل ، ضخامت دیواره محصول باید بین 1.5 ~ 4.5 میلی متر انتخاب شود. هنگام در نظر گرفتن ضخامت دیواره محصول ، باید به یکنواختی ضخامت دیواره نیز توجه کنید. خیلی زیاد متفاوت نباشید. سطح محصولی که نیاز به آبکاری دارد باید صاف و فاقد ناهمواری باشد ، زیرا این قطعات به راحتی می توانند به گرد و غبار بچسبند و به دلیل الکتریسیته ساکن جدا می شوند. مقاومت پوشش خراب می شود. علاوه بر این ، برای جلوگیری از تمرکز تنش باید از گوشه های تیز خودداری شود ، بنابراین توصیه می شود برای انتقال در گوشه ها ، مفاصل ضخیم و نازک از قوس استفاده کنید.
2. شیب دمولدینگ: شیب چینش محصول ارتباط مستقیمی با میزان جمع شدگی آن دارد. به دلیل گریدهای مختلف ، اشکال مختلف محصول و شرایط مختلف قالب ریزی و سازه ، میزان جمع شدگی قالب دارای اختلاف خاصی است ، به طور کلی 0.6 0. 0.3، ، گاهی اوقات می تواند 0.8 ~ 0.4٪ برسد ، بنابراین محصولات آن دارای دقت ابعادی بالاتر هستند. شیب تخریب محصولات ABS به شرح زیر در نظر گرفته شده است: قسمت اصلی 31 درجه در امتداد جهت تخلیه است و قسمت حفره 1 درجه و 20 درجه سانتی گراد است در امتداد جهت تخلیه برای محصولات با اشکال پیچیده یا دارای حروف و الگوها ، زاویه پیش نویس باید به طور مناسب افزایش یابد.
3. الزامات دفع: از آنجا که پایان ظاهری محصول تأثیر بیشتری بر عملکرد آبکاری دارد ، پس از آبکاری ، هر گونه خراش کوچک روی سطح به وضوح مشخص می شود ، بنابراین هیچگونه خراشی در حفره قالب مجاز نیست ، به جز مورد نیاز علاوه بر این ، ناحیه مjثر دفع نیز لازم است زیاد باشد ، همگام سازی فرآیند دفع با چندین انفجار باید خوب باشد و نیروی دفع باید یکنواخت باشد.
4. اگزوز: برای جلوگیری از ضعف اگزوز در طی فرآیند پر کردن قالب ، ایجاد سوختگی ذوب ، خطوط مشخص درز و سایر مشکلات ، لازم است یک سوراخ اگزوز یا شکاف اگزوز با عمق بیش از 0.04 میلی متر باز کنید تا تسهیل شود گاز تولید شده توسط مذاب تخلیه می شود.
5. دونده و دروازه: برای اینکه ذوب ABS در اسرع وقت تمام قسمت های حفره را پر کند ، قطر دونده لازم نیست که کمتر از 5 میلی متر باشد ، ضخامت دروازه بیش از 30 of از ضخامت محصول و قسمت مستقیم (اشاره به طول حفره حدود 1 میلی متر دارد. محل دروازه باید با توجه به نیاز محصول و جهت جریان مواد تعیین شود. برای محصولاتی که باید آبکاری شده ، به طور کلی در سطح چسبندگی پوشش مجاز نیست.
آماده سازی مواد اولیه:
به جز گریدهای خاص یا رزین های رنگی ، بیشتر رزین ABS که برای قالب گیری تزریقی استفاده می شود ، ذرات مات سفید عاج یا چینی سبک است. جذب آب رزین&# 39 خیلی زیاد نیست. به عنوان مثال ، اگر مقدار مجاز پردازش کمتر از 0.1 ~ 0.2، باشد ، برای بسته بندی محکم ، ذخیره سازی مناسب و نیاز کم به محصول ، می توان آن را بدون خشک شدن قالب زد. با این وجود ، اگر میزان رطوبت ذرات از مقدار مشخص شده بیشتر باشد ، قبل از قالب گیری باید آنها را خشک کرد. برای ذرات با عیار خاص یا محصولاتی که نیاز بیشتری دارند (مانند محصولات آبکاری شده) ، آنها باید قبل از قالب گیری نیز خشک شوند.
مشخصات فرآیند تشکیل:
1. دمای تزریق: شامل دمای بشکه (که می توان آن را به سه بخش پشت ، وسط و جلو تقسیم کرد) ، دمای نازل و دمای قالب. گرچه ویسکوزیته مذاب ABS کمتر از فشار تزریق تحت تأثیر دما قرار می گیرد ، اما برای قالب های دیواره نازک در شرایط دمای بالا سودمند است. دمای تجزیه ABS از لحاظ نظری به 270t می رسد. در بالا ، اما در روند قالب گیری تزریق واقعی ، به دلیل تأثیر زمان و سایر شرایط فرآیند ، رزین اغلب در حدود 2501 شروع به تغییر رنگ می کند و فاز لاستیک موجود در ABS با دمای خیلی بالا سازگار نمی شود ، در غیر این صورت عملکرد محصول را تحت تأثیر قرار می دهد. دمای قالب گیری ABS برای بهبود دشواری پر کردن مذاب یا بهره مندی از عملکرد آبکاری ، برای رزین هایی مانند درجه حرارت مقاوم در برابر و آبکاری به دمای کمی بالاتر (در دمای 210-250 درجه سانتیگراد) نیاز دارد. برای اهداف عمومی ، مقاوم در برابر شعله ، دمای رزین ABS مانند درجه و درجه ضربه باید پایین باشد تا از تجزیه یا خواص فیزیکی و مکانیکی نامطلوب جلوگیری کند. دمای دستگاه تزریق نوع پلاگین کمی بیشتر از دستگاه تزریق نوع پیچ است. برای محصولات عمومی ، محدوده دمایی انتخاب نوع پیستون بین 180 ~ 230 است℃، در حالی که دستگاه تزریق نوع پیچ 160 ~ 220X است: می توان آن را قالب بندی کرد. در فرآیند قالب گیری ، دمای عمومی بشکه (1501 ~ 1701)℃در عقب ، 180 170 170℃در وسط و 210 180 180℃در جلو). دمای نازل معمولاً 170 ~ 180 درجه سانتی گراد است. توجه ویژه باید به هر گونه تغییر در درجه حرارت بخش همگن سازی و نازل ، که بر روی محصول منعکس خواهد شد ، باعث چشمک زدن ، سیم نقره ، تغییر رنگ ، براقیت ضعیف و علائم جوش واضح است.
2. دمای قالب: دمای قالب تأثیر مهمی در زبری سطح محصولات ABS دارد و تنش داخلی محصولات را کاهش می دهد. دمای قالب بالا است ، ذوب قالب را پر می کند ، ظاهر محصول خوب است ، استرس داخلی کم است ، و خاصیت آبکاری محصول نیز بهبود یافته یا بهبود می یابد ، اما میزان انقباض محصول نیز وجود دارد ، چرخه های طولانی قالب ریزی و سازه و تخریب آسان تغییرات و سایر موارد. برای محصولات با نیازهای عمومی ، دمای قالب را می توان در 40 ~ 50 درجه سانتی گراد کنترل کرد. برای محصولات با ظاهر و عملکرد بالا ، دمای قالب را می توان در 60 ~ 70 درجه سانتی گراد کنترل کرد. علاوه بر این ، درجه حرارت قالب باید یکنواخت باشد و اختلاف دما بین حفره قالب و هسته قالب نباید از 10 باشد. برای محصولات دارای سوراخ عمیق یا محصولات با اشکال پیچیده تر ، لازم است دمای حفره قالب کمی بالاتر از دمای هسته قالب را برای تسهیل انتشار صاف محصول. قالب
3. فشار تزریق: در مقایسه با پلی اتیلن ، پلی استایرن ، نایلون و سایر پلاستیک ها ، سیالیت ABS کمی بدتر است ، بنابراین فشار تزریق مورد نیاز بیشتر است. با این حال ، فشار تزریق بیش از حد ممکن است در قالب گیری یا آسیب رساندن به محصول مشکل ایجاد کند ، و همچنین ممکن است فشار داخلی بیشتری را به محصول وارد کند. فشار تزریق ABS فقط به ضخامت دیواره محصول و نوع تجهیزات مربوط نیست بلکه به درجه رزین نیز مربوط می شود. برای محصولات جدار نازک ، جریان بلند و دروازه کوچک ، فشار تزریق مورد نیاز باید زیاد باشد ، تا 130-150MPa ، در حالی که محصولات دیواره ضخیم و دروازه بزرگ فقط 100MPa نیاز دارند. در فرآیند تولید واقعی ، فشار تزریق دستگاه تزریق پیچ معمولاً زیر 100MPa است ، (ما از 50 ~ 70MPa استفاده می کنیم) ، در حالی که دستگاه تزریق پیستون به طور کلی بالاتر از 100MPa است. فشار نگه داشتن نباید زیاد باشد. دستگاه تزریق پیچ به طور کلی از 30-50MPa استفاده می کند ، در حالی که نوع پیستون به 60-70MPa یا بیشتر نیاز دارد. اگر فشار نگه داشتن بیش از حد بالا باشد ، تنش داخلی محصول افزایش می یابد.
4. سرعت تزریق. سرعت تزریق تأثیر مشخصی در تغییر سیالیت بدن کشت ABS دارد. اگر سرعت تزریق کند باشد ، ظاهر محصول موج دار شدن ، جوشکاری ضعیف و غیره ظاهر می شود. اگر سرعت تزریق سریع باشد ، قالب می تواند به سرعت پر شود ، اما اگزوز ضعیفی وجود دارد. ضعف ظاهری ضعیف و غیره نیز باعث کاهش مقاومت کششی و کشیدگی محصول می شود و همچنین چسبندگی پوشش نیز به دلیل سرعت تزریق بیش از حد سریع کاهش می یابد. به همین دلیل ، در فرآیند تولید ، علاوه بر مشکل پر شدن قالب ، باید از سرعت تزریق بالاتر نیز استفاده شود. به طور کلی ، درجه های مداوم متوسط و پایین مناسب هستند.